述三相單層繞組三相互差120°電角度，構(gòu)成對稱的三相繞組。

    2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種永磁伺服同步電動機三相繞組，所述定子鐵芯斜槽度為 0.53個齒距。

本發(fā)明的目的是，對上述電機存在的缺點進行改進，使繞組嵌線工藝簡化、容易，能提

高槽的利用率；另外，通過改進，能使三相繞組的相電勢和線電勢諧波含量大幅度降低，以

增大低速轉(zhuǎn)矩，并降低溫升，減小電機振動、噪聲，提高電機運行品質(zhì)。
[0004]  本發(fā)明的技術(shù)方案是，將三相對稱繞組由節(jié)距為4 的雙迭雙層繞組，改為三相對

稱繞組平均節(jié)距為4 的單層繞組；并且輔之以定子鐵芯斜槽，斜槽度為0.53個齒距。通過

這二方面的改進，達到發(fā)明的目的。
[0005]  本發(fā)明一種永磁伺服同步電動機三相單層繞組，所述電動機定子鐵芯36槽，極數(shù)

8 極，相數(shù)3相，所述定子鐵芯斜槽，在定子的36槽中布置三相單層繞組，a 相繞組ax 由6

個線圈組成，即2-6，10-14，15-20，21-25，29-33，34-1 ；a 從第2槽引出，x 從第34槽引出；

    b 相繞組by 由6個線圈組成，即5-9，13-17，18-23，19-24，28-32，36-4 ；b 從第5槽引

出，y 從第36槽引出；

    c相繞組cz 由6個線圈組成，即8-11，12-16，22-26，27-30，31-35，3-7 ；c 從第8 槽引

出，z從第3槽引出；

所述三相單層繞組，平均節(jié)距為4，每個線圈匝數(shù)都相等，每個槽中繞組都是單層。線圈

引出線采取Υ接法，即三個繞組的x、y、z聯(lián)結(jié)在一起，不引出，由a、b、c 引出；所述三相單

層繞組三相互差120°電角度，構(gòu)成對稱的三相繞組。

[0006]  本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)比較的有益效果是，通過技術(shù)改進，可提高永磁伺服同步電動

機的低速轉(zhuǎn)矩，降低三相繞組相電勢和線電勢的諧波含量，減小電機振動、噪聲，提高電機

運行品質(zhì)，同時，由于繞組改為單層繞組，簡化了嵌線的工藝，降低了電機溫升，大大提高了

產(chǎn)品的質(zhì)量。
[0007]  本發(fā)明適用于永磁伺服同步電動機的定子繞組結(jié)構(gòu)。

[0008]  附圖說明

        附圖1為本發(fā)明的三相繞組展開圖。

具體實施方式
[0009]  本發(fā)明在一種永磁伺服同步電動機上具體實施，該永磁伺服同步電動機定子槽數(shù)

為36槽，極數(shù)為8 極，相數(shù)為3相，其定子鐵芯采取斜槽措施，斜槽度為0.53個齒距，采取

定子斜槽極大地削弱了齒諧波，也較大程度削弱了5 次以上的其它次諧波，同時減少了齒

槽轉(zhuǎn)矩。
[0010]  本發(fā)明實施例在定子鐵芯的36槽中布置三相對稱的單層繞組，分別為ax、by、cz，

如附圖所示。
[0011]  a相繞組ax 由6個線圈組成，即2-6，10-14，15-20，21-25，29-33，34-1 ；a從第2槽

引出，x 從第34槽引出；

b 相繞組by 由6個線圈組成，即5-9，13-17，18-23，19-24，28-32，36-4 ；b 從第5槽引

出，y 從第36槽引出；

c相繞組cz 由6個線圈組成，即8-11，12-16，22-26，27-30，31-35，3-7 ；c 從第8 槽引

出，z從第3槽引出。

[0012]  本發(fā)明實施例三相單層繞組，平均節(jié)距為4，每個線圈匝數(shù)都相等，每個槽中繞組

都是單層。線圈引出線采取Υ接法，即三個繞組的x、y、z聯(lián)結(jié)在一起，不引出，由a、b、c

引出；所述三相單層繞組三相互差120°電角度，構(gòu)成對稱的三相繞組。
[0013]  本實施例采用三相單層繞組，嵌線容量，工藝簡單；節(jié)省了工時和層間絕緣材料

3.35% 下降77.31%，諧波含量都大幅度降低，這有利于加大低速轉(zhuǎn)矩，降低溫升，減少振動、

噪聲等，提高了電機的運行品質(zhì)。